Endüstri 4.0’a Geçiş İçin Zemin Hazırlandı
İDA Proses’in Şeker Fabrikası’nda hayata geçirdiği fabrika modernizasyon projesi, üretimde yüzde 20’lik bir artış sağlarken, tüketilen enerjide de yüzde 30’luk tasarrufa imkan tanıdı. İDA Proses Proje ve Teknik Servisler Direktörü Murat Ağaçdiken, Schneider Electric iş birliğiyle gerçekleştirdikleri ve kesintisiz üretim ile en kaliteli şekerin üretilmesini sağladıkları projenin ayrıntılarını anlatıyor.
İDA Proses olarak 20 yılı aşkın tecrübemizle endüstriyel otomasyon konusunda hizmet veriyoruz. Ana ürünlerimiz; Schneider Electric marka DCS ve PLC tabanlı proses kontrol ve safety (emniyet) sistemleri, endüstriyel data yönetim yazılımları, OT/IoT siber güvenlik uygulamaları ve proses saha enstrümanları. Schneider Electric ile uzun yıllara dayanan partnerliğimiz bulunuyor. Deneyimimizi ve Schneider Electric’in güçlü ürün gamını, piyasadaki en büyük avantajımız olarak değerlendiriyoruz. Schneider Electric bünyesindeki Ecostruxure M580 PLC, Citect Aveva Wonderware, Foxboro, Triconex gibi tüm dünyada kabul gören çok güçlü markalar/ürünler ile çalışıyoruz. Ayrıca CPG segmentinde, proses kontrol ve endüstriyel veri yönetimi, üretim yönetim sistemleri ve proses enstrümanları tedariki konusunda hizmetler veriyoruz.
FABRİKANIN TEKNOLOJİK ALTYAPISI 4 AYDA MODERNİZE EDİLDİ
Yakın geçmişte Schneider Electric ile çok başarılı bir “Şeker Fabrikası Modernizasyonu Projesi”ne imza attık. Schneider Electric sözleşmenin imzalanmasından projenin tamamlanmasına kadar geçen her safhada bize çok destek oldu. 4 ay gibi bir sürede tüm fabrikanın teknolojik altyapısını modernize edip, üretim aşamalarını sıfırdan programladık. Bazı şeker fabrikalarının modernizasyon süreçlerinin 2 yılda tamamlanamamış olması, sürecin ne kadar zorlu olduğunu gözler önüne seriyor.
STANDART DIŞI ÜRÜN PİŞİRİMİNİN ÖNÜNE GEÇİLDİ
Tarladan gelen pancarın Kireç Ocağı’na gelişi esnasında çamurdan arındırılmasından, son ürün şekere kadar geçen bütün süreçler yeniden dizayn edildi. Ham fabrika, pres filtreler, kesiciler, rafineri, kireç ocağı ve arıtma sistemleri senkronize çalışmak üzere kurulan Ecostruxure Process Expert mimarisine dahil edildi. Bu Şeker Fabrikası’nda rafineri ünitesinde ilk kez denenen “sürekli pişirim yöntemiyle” kesintisiz üretim yapılarak fabrikanın en kaliteli şekeri üretildi. Kesikli pişirime göre daha yüksek standartlarda maya hazırlanmasına olanak sağlandı. Pişirim sırasında istenmeyen bir durum olduğunda, sistem geriye veya ileriye doğru adım değiştirebilecek şekilde tasarlandı. Bu sayede standart dışında ürün pişmesinin önüne geçebiliyor.
BÜTÜN ÜRETİM SÜRECİ KAYDEDİLİYOR VE RAPORLANIYOR
Pişirim aşamalarının en kritik adımı “Yükseltme Basamakları” operatör kontrolünden çıkarılarak briks ve seviye eğrilerine göre formüle edildi ve artık otomatik olarak gerçekleştiriliyor. Bu yenilik ani brx ve seviye değişimlerini minimize ederek sürekli ve orantılı yükseltme sağlıyor. Pişirim sonrası kurutma aşaması da özenle hazırlanmış şekerin kilit noktalarından biridir. Bu işlemin yeni kontrol algoritmaları sistemde gerçekleştiriliyor. Tüm üretim süreci geriye dönük kaydediliyor ve raporlanıyor.
Ham Fabrika, Rafineri ve Kireç Ocağı’na birer çift redundant M580 kontrolcü, Merkezde redundant DCS serverlar ve kontrol odalarında operatör istasyonları konumlandırıldı. Sistemde network, ring topolojide kuruldu. Dolayısıyla verilen komutları yerine getirebilme yeteneğiyle, “emre amadeliği” çok yüksek bir sistem oldu.
ANLIK PROSES VE TREND DEĞERLERİ İZLENEBİLİYOR
İzlenen proses değerleri OT seviyesinden BT seviyesine dönüştürülerek ileride “yapay zeka”, “makina öğrenimi” ve “veri yönetimi” araçlarının kullanılmasına zemin hazırlandı. Fabrikanın her noktasının kontrol sistemine dahil edilerek web üzerinden anlık proses ve trend değerleri yönetici bilgisayarlarından ve cep telefonlarından ulaşım sağlandı. Şeker Fabrikası’nda günlük 8 bin ton pancar kesiliyor. Geçtiğimiz yıl bu girdiyle üretilen şeker bin ton civarı iken, bu yıl sürekli pişirim ile birlikte günlük ortalama bin 200 ton şeker üretiliyor. Bu da yüzde 20’lik önemli bir artışa işaret ediyor. Yine sürekli pişirim ile birlikte tüketilen enerji miktarının önemli ölçüde düşüş sağladık. Fabrikanın ihtiyacı olan buhar için doğalgaz kazanları çalışıyor, kazanların geçen yıl ve bu yıl tükettiği enerjide yüzde 30’a varan tasarruf gözleniyor. Bu projenin bir parçası olmaktan büyük mutluluk duyduk. Projenin başından sonuna kadar sürekli destek olan Schneider Electric Endüstri İş Birimi ekibine, bu projede bize güvenen ve sahada sonsuz desteklerini esirgemeyen Şeker Fabrikası ekibine ve tabii ki bu zor projeyi sorunsuz bir şekilde tamamlayan İDA Proses teknik ekibimize çok teşekkür ediyoruz.